Силикатными называют искусственные каменные матери-юлы и изделия, получаемые в результате формования и по-педующей теплавлажностной обработки смесей, состоящих з известково-кремнеземистых вяжущих, заполнителей (квар-Щевого песка, шлака др.) и воды. Такие композиции образуют амень и при твердении на воздухе, но получаемый материал имеет невысокую прочность (1-2 МПа). В этом случае взаимо¬действие Са(ОН)2 извести и Si02 песка протекает очень медленно и практически не сказывается на прочности камня. Однако, как было установлено в 1880 г. немецким ученым В. Михаэлисом, твердение уплотненной смеси извести с кварцевым песком резко ускоряется, если эту смесь подвергнуть тепловлажностной обра¬ботке в автоклаве, где температура насыщенного пара достигает 170 Ь,С и более, а давление — 0,8 МПа и выше. В этих условиях происходит взаимодействие песка с известью с образованием гидросиликатов кальция, цементирующих зерна песка в прочный монолит.
Для изготовления силикатных изделий применяют кварце¬вый песок и воздушную известь. Если часть кварцевого песка тонко размолоть, то прочность изделий после автоклавного твер¬дения значительно возрастает. Регулируя количество и степень измельчения тонкомолотого песка и выбирая в соответствии с этим оптимальные соотношения СаО: Si02, можно повысить прочность и некоторые физико-механические свойства силикат-ного бетона.
В качестве кремнеземистого компонента кроме песка исполь¬зуют и другие местные материалы — шлаки, золы от пылевидно¬го сжигания топлива, нефелиновый шлам и др.
В настоящее время силикатные автоклавные изделия и кон-струкции широко используются в сборном строительстве. По своим строительно-эксплуатационным качествам они близки к аналогичным изделиям из цементных бетонов, но для их изго¬товления требуется меньше вяжущего, шире используются ме¬стные материалы. Они, как правило, на 15-25% дешевле цёмен-тобетонных.
Технологическая схема получения силикатобетонных изде-лий аналогична производству бетонных и железобетонных изделий (см. гл. 8) и состоит из следующих операций: приготов¬ления известково-кремнеземистой смеси и ее гомогенизации, формования изделий, твердения их в автоклавах в среде насы¬щенного водяного пара при давлении 0,9-1,6 МПа -и температу¬ре 175-200°С.
